現場がうまく在庫を管理できないのはなぜでしょうか。つぎのような理由が考えられます。
・　なぜ在庫を抑えなければならないのかが、うまく理解されていない
・　期末（中間）の決算期にしか在庫を見る習慣がない
・　日常の入出庫管理がうまくできていない
・　モノの２S３定ができていないので、在庫が見えない
・　適正在庫の基準やそれを維持する方法がわからない

『とにかく期末在庫を減らそう』という動きをよく目にしますが、本当の原因を突き止めないままスローガンで終わることがあります。これには、つぎのような理由が考えられます。

●　現場担当者任せの在庫管理
過剰在庫と欠品リスクの折り合いをつけないまま、安心仕入をしてしまうことです。例えば、現場担当者が欠品回避や一括仕入れで手間やコスト削減ができると思い込み、多くの仕入をしてしまう場合です。いつか使うだろうからという発想で不動在庫化させてしまうのです。そんな状況での後任者は大変です。『自分のせいではない』という意識で不動在庫の処理を先送りしてしまいます。実際に、何年も前の誰も覚えていない在庫の処理に苦労するという話をよく聞きます。安心在庫と安全在庫は違います。それを混同して明確な管理基準を持たないことで良い在庫と悪い在庫の区別ができなくなるのです。挙句の果ては、『受注精度が悪いから在庫を持ってしまった』『仕入のリードタイムが長く不安定だから在庫を持たざるを得ない』など他責追求に矛先をかえてしまうことになります。

●　どこに、なにがあるのかわからない
現場(特に床面)がモノだらけで、思いのままの置き方では、『不動・緩動在庫に気づかない』　『在庫を気にしない』ことが多くなります。さらに、期末に棚卸をすればよいという意識が加わり日常管理がなおざりになってしまいます。

●　在庫削減が掛け声倒れで終わってしまう
とにかく、見えているものをランダムに抑制して総額で削減効果を狙うことがあります。上記図の『在庫の考え方』に書いた良い在庫まで失ってしまい、欠品による販売機会や顧客の信頼喪失につながります。そうなると、さらに在庫適正化に取り組むモチベーションがさがってしまいます。在庫は、瞬間の残高を見るより、一定期間（例えば月次）の在庫回転率を指標にするほうが効果的です。

●　在庫圧縮の効果的な策がわからない
在庫は滞留と言い換えることができます。確実な受注による必要分だけの仕入、短期間の生産品というスタイルが取れれば問題はありません。そうはうまくゆきませんが、目指す姿として日々改善を積み重ねることで大きな成果に近づくのです。工程間の手待ちを抑える平準化、仕入れ品の納期遵守率向上、手戻り(手直し)を見る直行率管理の仕組みなどが改善のポイントになります。

①　調達の方法を変える
・　一括発注が安い・効率的だという誤解を解いて多頻度・少量発注の仕組みをつくる
・　発注点(時期と量)とモノの所在（どこに何がいくつあるのか）を分けて管理する

（例）在庫管理は現場担当者が行っており、欠品を恐れ安心在庫が積みあがっていた
・　発注方法 (最低在庫、発注時期、個数) を標準化して、調達部門が一括管理することにした
・　必要なモノが揃っていることを確認して生産着手指示を出す仕組みに変えた

②　製造現場の管理方法を変える
・　モノの２S３定（整理整頓・定位/定量/定品）を維持する仕組みつくり
・　不動・緩動在庫を生まない、放置できないように在庫を『見える』しる仕組みづくり

（例）各ラインで使う材料をそれぞれの手元に置いているが、棚卸の時しか在庫が分からない

・　引当必要量だけを倉庫から払出すルールに変えた
・　モノ置き方を棚番管理とし、入出庫を自動で記録できるようにした
・　置き場を制限して、仕様変更などで不要になったものを放置できないようにした

以上で、コスト・在庫の適正化につながる現場改善を終わります。