「生産設計」と言いましても会社ごとにいろんな定義がありますし、広義と狭義もあります。ここでは生産設計の定義を「設計部門が顧客要求に沿って作成した設計内容を、製造視点、技術視点、調達視点、営業視点でもう一度見直し、より安く作るための知恵や工夫を加えて再設計する」といたします。
次に生産設計の目的について説明させていただきます。生産設計は非常にデザインレビューに近い考え方ですが、デザインレビュー（ＤＲ）よりもよりコストに関するレビューが中心になりますのでコストレビューといった位置づけになります。一般的に設計コストダウン活動は材料費のみを下げる活動になりがちであるが（ＶＥ等）、本格的な設計改善では材料費のみではなく製造費低減にもつながります。

皆さん、ところで「生産設計」は皆さんの会社で実施されていますか？多分仕組みとしてコストレビューが定着しているお会社は少ないと想像されます。なぜならば直近の設計業務に忙殺されて、生産設計までフォローされている会社は少ないようです。コストダウンする場合に、生産設計は有効な手段ですがやる時間がないのが実態ではないでしょうか。多くの会社では、作りやすさを反映させるための生産設計を行っていない。製品設計した後にそのまま製造に入るためものづくり現場作業の複雑さなど不必要な時間やコストがかかっています。
御社の会社・設計開発部門も、もしかしたら同じではありませんか？
今回の生産革新講座ではこのきわめて重要な経営課題と、その解決策に迫ってみようと思います。

生産設計が不足しているとどんな問題が発生するでしょうか？
・部品点数の増加、共通部品化の遅れ、パターン化・ユニットの遅れ
・特殊材料や特殊加工方法、特殊表面処理などの起因する材料コストアップ
・材料選定ミス、調達先選定ミスによる高コスト購入
・部品組み立て作業コストや機械加工コストを考慮していない（人件費アップ）
が発生します。この問題点の原因を探ると、生産設計によるコストダウンを進めるためには、設計効率向上と設計リードタイム短縮を実現することにより創出された時間で「生産設計」を行う時間を創出することが重要です。

先ほど生産設計の定義を「設計部門が顧客要求に沿って作成した設計内容を、製造視点、技術視点、調達視点、営業視点でもう一度見直し、より安く作るための知恵や工夫を加えて再設計する」といたしましたが、それぞれの時点での確認項目を掘り下げてまいります。

以上です。細かくはもっとあるかもしれませんが、大きくリードタイムに影響を与える項目（品質トラブル、作業性悪化、計画不良、外注）の注目して確認する必要があります。

生産設計は、基本設計後と詳細設計後の2回行うのがベストである。できるならば出図前に修正することは非常に大切になってきます。そのために用いられる手法が「コンカレント生産設計方式」です。コンカレント（同時並行）エンジニアリングとは、企画・設計などの上流工程と、製造・試験などの下流工程を同時並行的に実施し、開発プロセスを可能な限り短縮化する手法です。
生産設計を進めるためにはコンサルティングを通じて各部門の組織の壁を取り払い、設計スタイルをコンカレント型（特に後工程が前工程を牽制及びコントロール）にシフトする必要があります。コンカレント型設計の情報の流れは双方向で上流から下流へ状況によっては下流から上流へ流れます。下流側（工場側）情報品質レベルよりも早期受け入れを優先させることにより共同で完成度を高めていくことになります。結果としてトータルリードタイムを短くすることができます。
ただし上流側の完成度レベルを見極めたうえでコンカレント設計を導入しないと逆効果の懸念が生じる場合がありますので注意が必要です。

ここまでの流れで、コストダウンするためには生産設計を導入する重要性は理解いただけたと思います。それでは生産設計を実現するためにどのように設計部門の時間を創出していけばよいかを説明いたします。それには5つの切り口での進め方が必要です。

① 確定情報での設計

受注前活動の強化・選択式見積仕様書の確立を通じて、設計部門の手戻り作業を削減していきます。

② 設計の見える化

基準日程の見える化・業務負荷の見える化・部門間ロスの見える化を通じて悪さ加減の見える化をおこないます。

③ 設計思想の標準化

設計思想の確立・標準化設計／流用化設計／組み合わせ設計を通じて標準化によるコストダウンと設計時間削減（新図を描かない）を図ります。

④ 設計効率向上

業務価値の定義・ムダの創出・自己時間分析から、テーマの優先順位付けを行いテーマ設定します。

⑤ 設計管理の強化

案件別管理（大日程管理）、設計工程管理（中日程管理）、週間スケジュール（小日程管理）を通じて状況変化への迅速な対応環境づくりを行います。

以上で生産設計の定義目的あるべき姿、生産設計を実現するための手法や切り口につきまして説明をさせていただきました。5つの切り口の詳細につきましては別の機会で説明させていただきます。