前回のコラムでは、システムを構築していく上でのポイントを説明しました。しかし、どんなに良いシステムを導入して計画しても、現場がついていくことができなければ頭でっかちな状態になってしまいます。システムの精度を上げていくと共に、現場のレベルアップをしていくことが必要不可欠となってきます。

PDCAを廻すというフレーズをよく耳にしますが、製造業では普段の生産の中でもPDCAを廻していく必要があります。
P：生産計画の立案
D：実際に生産を行う
C：生産実績より差異分析する
A：マスタの見直し or 工程や作業の見直し
PDCAを廻していく際、“PDC”までは進むが、“A”が行われない光景をよく目にします。当然ながら“A”でマスタの見直しや作業の見直しを行わないと、計画精度の向上や、現場力の向上が見込めないため、システムとものづくりの現場が徐々にずれていく状態となります。日常業務で確実にPDCAを廻すために、議論する「場」を設け、システムと実態が近づいていく仕組みを構築することが大切です。

システムを十分に活用できているかを確認するには、計画遵守率などの基準となるモノサシを作り、指標として管理していきます。また、その指標は管理用だけでなく、目標設定をする際にも用いることができます。コンサルティング活動では指標を上手く使い、目標を明確にした上で、日々の結果を管理していくことで、メンバーのモチベーションアップにもつなげることができます。

ものづくりの現場でシステムを活用すれば、かなり高いレベルでの詳細指示を行うことは技術的に可能です。しかし、全ての工程に対してそれらのレベルでコントロールすることは、相当の労力を要することになります。前項でも説明しましたが、システムで管理するポイントは重点管理として絞り、残りは従来からある標準作業などで補うことで、人やモノの流れを効率的にコントロールしていくことができます。

導入時に十分検討を行い、システムで管理する重点ポイントを決め、うまく活用できていたとしても、季節変動や品種変動により重点ポイントが変化することがあります。変化に対応できず、従来通りに生産を行っていると、計画にズレが生じたり、非効率な生産を行ってしまう場合があります。工場全体やライン別など、必要に応じた期間での負荷の見える化を行い、変化に追従できる体制を構築していく必要があります。

以上で述べた通り、生産管理システムを活かして改善に結びつけるには、まずはシステムの構想段階で計画立案方法や実績収集方法などをどのように活用するのか、強くイメージしながらシステムを構築していく必要があります。そして運用段階では、システムを用いてPDCAを廻し、修正した内容をシステムにフィードバックすることで、システム精度向上や現場力向上につなげることができます。既に導入がしているが、今うまく活用できていない場合でも、PDCAを廻していくことで少しずつ精度があがり、活用することができるようになります。ものづくりの現場ではシステムと現場のつながりがどこか一か所でもかけていると、ズレが徐々に大きくなり悪循環になっていきます。システムと現場とつながりを意識し、改善サイクルを廻していくことで、生産管理システムを上手く使っていきましょう。