活動報告

生産革新講座

第5回 「設計によるコストダウン」

1.設計コストダウンの方向性

製造原価を下げていく場合には、今まで述べてきた労務費を中心とした製造費のコスト低減(生産性向上、見えないコスト低減)に加えて、材料費のコスト低減も非常に重要なポイントになります。実際に材料費のコスト水準を決めているのは設計ですから、設計のやり方自体を変えることによってコストを下げていかねばならないのです。
実際に設計によるコストダウンを行っていく場合には、以下の視点での改善が必要になってきます。

  • 直接的に材料費を引き下げる“物”を対象としたコストダウン
  • 常に安いコストでの設計が行える“仕組み”を対象としたコストダウン

このうち直接的に材料費を引き下げるコストダウンについてはVEなどの手法が有名で多くの書籍も出ていますから今回は割愛させていただき、仕組みを対象にしたコストダウンの説明を行っていきます。



2.設計パターンとその特徴

設計の仕組みを変えてコストダウンを実施していく場合に大切なのは、以下のポイントになります。

  • 新規設計を出来るだけ行わない
  • 出来るだけ部品を流用し、コストを下げていく
  • 設計手順や考え方を統一し、人による差異を発生させない
  • 設計リードタイムを短くする
  • 設計の流れの中でコストを検証できる工程を作る


これらの課題を実行していくためには、まず設計パターン選択の仕組みを作ることが必要になります。設計パターン選択とは出来るだけ新図作成や新規部品の使用を抑えてムダなコストが発生するのを防止するとともに、設計リードタイムを短縮し検図やコスト検証を確実に実行できる時間的余裕を持つためのものと言うことが出来ます。
具体的な設計パターンとしては以下の5つがあります。

  1. 開発設計
    ほとんど参考図がない場合の新規設計、もしくは新しい技術要素を多く盛り込んだ設計である。
    かなりの設計工数とリードタイムがかかる。

  2. 新規設計
    受注の都度設計を行うが、ある程度繰り返し性がある場合は参考図を参考にしながら設計する。
    共通部分は少なくほとんどを新規に作図する。

  3. 流用設計
    製品品種別に元図(過去設計図面)を設定し、基本的には元図を流用しながらも必要な部分だけを新規に設計する方法である。

  4. 分割設計
    本体部分と付属部分を切り分け、通常は付属部分だけの設計で対応する。
    本体部分の新規設計は行わず、付属部分の変更で多品種化に対応する。

  5. 組合せ設計
    本体部分は数パターン、付属部分は十数パターンの基本図を作成しておき受注の都度それらを積み木のように組み合わせて完成図面を作成する。


以上が設計の基本パターンですが、一般的に新規設計度が高いほどリードタイムは長くなるし、コストも高くなる傾向が出てきますから出来るだけ新規設計部分を減らしていくことが必要なのです。(但しVEや新技術等で大きくコストを下げる場合の新規設計は除く)


■ 設計パターン選択の仕組み

設計パターン選択の仕組み




3.設計パターン選択の仕組みを作る

設計によるコストアップを防止するためには、設計パターンの選択ミスを起こさせないことが必要です。例えば本来「流用設計」で済むはずのものが「新規設計」を行うことによって余分な時間やコストが発生することを防がねばならないのです。通常設計者は顧客要求機能を満たすために本能的に色々と新規設計を行いがちですから(コストよりも機能重視の傾向がある)、図にあるように受注を受けた段階でどのパターンで設計を行うかを決めていく仕組みを作ることがコスト低減に大きな効果を発揮するのです。

この設計パターン選択の仕組みを作るためには、自社の設計パターンを明確にした後にどのパターンまでを目指していくかを決めていかねばなりません。通常の場合は流用設計まではすぐに対応できるのですが、分割設計を行う場合には基本部分と付属部分を明確に切り分けることが必要ですし、組合せ設計の場合は構造上の各機能部分をユニット化、モジュール化していく必要がありますから、到達目標を決めた上で改善を実行すべきなのです。実際に行っていくと解ると思いますが、基本部分と付属部分の切り分けは結構難しいもので明確な設計意図(設計基本思想)を持っていないと進みませんから、担当者任せではなく設計部門長や経営トップの強い関与が不可欠なのです。


日刊工業新聞社刊「工場管理」2011 VOL.56 No.3 掲載記事に加筆訂正
株式会社アステックコンサルティング
代表取締役社長 岩室 宏
生産革新講座 連載
第45回  設計開発部門改革の第一歩(1/5)(2018.12.3)NEW!
第44回  鋳物工場の生産性向上(3/3)(2018.11.19)
第43回  鋳物工場の生産性向上(2/3)(2018.11.5)
第42回  鋳物工場の生産性向上(1/3)(2018.10.22)
第41回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(3/3)(2018.10.1)
第40回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(2/3)(2018.9.18)
第39回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(1/3)(2018.9.5)
第38回  一品受注型企業のリードタイム短縮(3/3)(2018.8.20)
第37回  一品受注型企業のリードタイム短縮(2/3)(2018.8.2)
第36回  一品受注型企業のリードタイム短縮(1/3)(2018.7.17)
第35回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(3/3)(2018.7.4)
第34回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(2/3)(2018.6.5)
第33回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(1/3)(2018.5.23)
第32回  機械加工職場の生産性向上(3/3)(2018.6.27)
第31回  機械加工職場の生産性向上(2/3)(2018.6.11)
第30回  機械加工職場の生産性向上(1/3)(2018.4.24)
第29回  一気通貫生産のバリエーション化(3/3)(2017.6.19)
第28回  一気通貫生産のバリエーション化(2/3)(2017.5.19)
第27回  一気通貫生産のバリエーション化(1/3)(2017.4.18)
第26回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(3/3)(2017.3.22)
第25回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(2/3)(2017.2.21)
第24回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(1/3)(2017.1.24)
第23回  時代環境と変えるべきもの(3/3)(2016.12.13)
第22回  時代環境と変えるべきもの(2/3)(2016.11.15)
第21回  時代環境と変えるべきもの(1/3)(2016.10.18)
第20回  改革の成否を決める教育の重要性(2015.2.17)
第19回  生産革新の方向性(2014.6.20)
第18回  改善戦略が必要な時代!(2014.5.8)
第17回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(3/3)(2013.8.12)
第16回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(2/3)(2013.7.5)
第15回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(1/3)(2013.5.28)
第14回  時代は経営視点からの改善を必要としている(2/2)(2013.3.21)
第13回  時代は経営視点からの改善を必要としている(1/2)(2013.2.13)
第12回  現場改善だけでは成果につながらない(3/3)(2013.1.16)
第11回  現場改善だけでは成果につながらない(2/3)(2012.12.11)
第10回  現場改善だけでは成果につながらない(1/3)(2012.11.12)
第9回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(3/3)(2012.10.12)
第8回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(2/3)(2012.09.26)
第7回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(1/3)(2012.08.20)
第6回  仕組みを変えればコストは下がる(6/6)「生産設計によるコストダウン」(2012.02.27)
第5回  仕組みを変えればコストは下がる(5/6)「設計によるコストダウン」(2012.02.03)
第4回  仕組みを変えればコストは下がる(4/6)「生産の流れをコントロールする」(2011.12.28)
第3回  仕組みを変えればコストは下がる(3/6)「生産の仕組み自体を変えていく」(2011.09.26)
第2回  仕組みを変えればコストは下がる(2/6)「生産管理の仕組みを変える」(2011.08.29)
第1回  仕組みを変えればコストは下がる(1/6)「コストは狙って下げるもの!」(2011.08.08)