活動報告

生産革新講座

第8回 「一気通貫生産方式の基本的な考え方」

前述したような特徴を有する一気通貫生産を実現していくためには、基本的な考え方、アプローチの方法やツールを知っておく必要がある。ここでは最低限必要な考え方について以下に述べる。


1.基準日程による管理

基準日程とは、モノと情報の流れる順番、スピードを明確に規定した基本計画(マスター計画)のことである。工程間の同期化のレベル、各工程の通過時間を時間レベル、分レベルで規定し、工程間、工程内の停滞時間が最小になるように設定されている。この基準日程が生産計画を立てる際の基本となり、基準日程の流れに沿って全ての生産計画を立てるため、一気通貫生産方式においては最も重要な基準のひとつとなる。図4に基準日程のイメージを示す。8時から9時までは工程1で加工を行い、9時からはすぐに工程2での加工、そして10時からは工程3に投入するなどというように、時間レベルで各工程の通過時間を決め、時間どおりにモノを流していく。現状多くの会社では日単位の生産計画は作っていても時間レベルでの計画を作っているところは少ない。このレベルの管理ができないと、大幅なリードタイム短縮、在庫削減、スループット向上はできない。


基準日程のイメージ



また図5に一品受注型企業の基準日程を示す。一品受注型の特徴と言えば繰り返し性が少なく、毎回設計が必要になることである。営業段階での引き合いから始まり、受注、仕様確定に至るまでのプロセスを如何にコントロールするかが、設計部門だけにとどまらず製造部門にまで影響を及ぼすだけに非常に重要な管理ポイントとなる。そして、設計工程を中心に営業、調達の前後工程をとにかく後戻り作業なくコントロールするためには、やはり基準日程をしっかりと作り、基準日程に沿って流すルール作り、進捗状況を常に確認する仕組み構築が重要となる。


一品受注型における基準日程管理




2.情報のタイミング設計

基準日程の管理と同等に重要なことが、情報のタイミング設計である。図6に情報のタイミング設計例を示す。決めるべき情報のタイミングとしては以下のようなものがある。

  1. 各種生産計画立案日(長期計画、月次・週次計画、日程計画)
  2. 長納期品の内示提示日と発注日、納入リードタイム
  3. 短納期品の内示提示日と発注日(納入指示日)、納入リードタイム
  4. 初工程投入日および順序決定日
  5. 各工程の通過時間および日時


一品受注型における基準日程管理



基本的には受注日が全ての情報を動かす基点日となるべきであるが、受注してからだと納品が間に合わない部品などもあるため、 顧客内示情報で動かなければならないときもある。このような部分は営業部門も交えて重要な改善項目となるわけであるが、いずれにせよ受注日を基点日として 何日前に長納期品や短納期品を発注しなければならないのか、生産計画立案日はいつなのか、材料を初工程に投入する生産開始日はいつなのか、 各工程をいつ通って製品がいつ完成するのかを一つの時間軸上に明確に示し、これを基準の情報タイミングとしてルール化すること、そしてこの流れ以外が発生しないように管理統制することが非常に大切である。




3.パターン化と層流化の推進

パターン化とは、例えば仕様内容、工程ルート、リードタイムに応じて、製品のグループ分けを行うことである。基準日程をベースに生産計画を立案するためには不可欠な仕組み構築作業である。簡単に言えば、GT(グループテクノロジー)的な分析ということになるが、会社あるいは工場全体における流れのコンセプト、構築すべき仕組みの方向性がほぼ決まる重要なフェーズである。

またパターン化は、パターン毎に独立管理できる状況を作り出していくこととも言える。例えば、リードタイムの設定に始まり、日程計画、負荷調整などの生産管理が一つのパターン内で独立的に行えるし、品質や設備などのトラブルが発生してもその余波はパターン内でクローズできる、そのような状況を作り出していくイメージである。

しかし、パターン化は実は一気通貫生産においても最も難しいところであり、現状や固定概念に捉われていてはまず“出来ない”という返答が真っ先に返ってくるところである。もちろん出来ないことはまず無いのだが、ある程度の経験、視点が必要であるのも事実である。

次に層流化とは、同一のパターン内の製品群の流れるスピードを合わせていくことである。層流化にもモノと情報の両面からの改善が必要となり、製造現場であればラインバランス調整などの工程改善、生産計画であれば同じリードタイムに設定された計画、指示ができる仕組み構築などが課題となる。
図7にパターン化と層流化のイメージを示す。これはリードタイムを基準にパターン化した場合である。このようなパターン化の場合、工程ルートを分ける、使用設備を分ける、段取り・調整時間を短縮するなどの改善が重要項目になる。
パターン化、層流化を推進していく上では、さまざまなテクニックがあるわけだが、骨格となるポイントについてだけ以下にまとめておく。

  1. 製品を仕様内容、工程ルート、リードタイムなどの因子を基準にしてグループ分け(パターン分け)を行う
  2. 各パターン別に代表となる製品の基準日程を設定する
  3. 他の製品は代表となる製品と同じスピードになるように各工程の通過時間を定める
  4. 製品間で工程通過時間に埋めきれない差がある場合は、仕掛り容認工程を設定する
  5. 実際の生産量に応じて生産計画パターンを作成する
  6. 層流化が出来た後にリードタイムを短縮していく


パターン化と層流化




4.生産安定性の5要素に対する取り組み

直接的に一気通貫生産方式を構成する手法、考え方ではないが、一気通貫生産を実現するためには不可欠な『生産安定性の5要素』に対する取り組みについて述べる。『生産安定性の5要素』とは以下のとおりである。

(1)設備安定性:  設備が安定的かつ十分に機能を発揮して稼働するかどうかである。設備が止まると流れを断ち切ってしまうのは勿論のこと、仕掛りを溜めようとしてリードタイム長期化の動きに直結してしまうので、設備本来の機能の回復、保全活動に取り組まなければならない。
(2)品質安定性: 品質トラブルがどの程度あるのかということ。設備トラブルと同様のことが言えるが、結果としての不良だけでなく、手直し、調整なども見逃さず捉えていく必要がある。
(3)労働安定性: 安定的に生産を行うための人材がそろっているかどうかということ。頭数は勿論のこと、新人を早期にライン投入できる仕組み、スキル差の低減、柔軟な配置替えを可能とする多能工化、それらを可能にする教育、トレーニング制度などが取り組み課題となる。
(4)調達安定性: 決められた日に、決められた部材が入ってくるレベルのこと。これは自社内の調達手配から納品までの仕組み、調達先における生産安定性など外部との協働改善が必要になる場合も多く、また時間も要することから、しっかりと方針を定めて取り組んでいく必要がある
(5)計画安定性: 計画がタイムリーに更新され、指示が適所に確実に出されているかどうかである。
計画立案や指示方法が適切か、タイムリーに更新できているか、そして何もより確定計画で動く仕組み、ルールが構築されているかなどが取り組み課題となる。
以上のように、一気通貫生産のためには生産の基本機能を磨き上げることが大切である。リードタイムが短縮されるにつれて厳しい時間管理が要求される。 今までは許容されていた問題が許されなくなってくる。それら浮かび上がってくる問題を一つひとつ着実に解決していくことが、 会社体質を強化し収益力を向上させていくのだということを理解しておいてほしい。(図8参照)

生産安定性の5要素


日刊工業新聞社刊「工場管理」2012 VOL.58 No.3 掲載記事に加筆訂正
株式会社アステックコンサルティング
チーフコンサルタント 横川 知之
生産革新講座 連載
第37回  一品受注型企業のリードタイム短縮(2/3)(2018.8.2)NEW!
第36回  一品受注型企業のリードタイム短縮(1/3)(2018.7.17)
第35回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(3/3)(2018.7.4)
第34回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(2/3)(2018.6.5)
第33回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(1/3)(2018.5.23)
第32回  機械加工職場の生産性向上(3/3)(2018.6.27)
第31回  機械加工職場の生産性向上(2/3)(2018.6.11)
第30回  機械加工職場の生産性向上(1/3)(2018.4.24)
第29回  一気通貫生産のバリエーション化(3/3)(2017.6.19)
第28回  一気通貫生産のバリエーション化(2/3)(2017.5.19)
第27回  一気通貫生産のバリエーション化(1/3)(2017.4.18)
第26回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(3/3)(2017.3.22)
第25回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(2/3)(2017.2.21)
第24回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(1/3)(2017.1.24)
第23回  時代環境と変えるべきもの(3/3)(2016.12.13)
第22回  時代環境と変えるべきもの(2/3)(2016.11.15)
第21回  時代環境と変えるべきもの(1/3)(2016.10.18)
第20回  改革の成否を決める教育の重要性(2015.2.17)
第19回  生産革新の方向性(2014.6.20)
第18回  改善戦略が必要な時代!(2014.5.8)
第17回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(3/3)(2013.8.12)
第16回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(2/3)(2013.7.5)
第15回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(1/3)(2013.5.28)
第14回  時代は経営視点からの改善を必要としている(2/2)(2013.3.21)
第13回  時代は経営視点からの改善を必要としている(1/2)(2013.2.13)
第12回  現場改善だけでは成果につながらない(3/3)(2013.1.16)
第11回  現場改善だけでは成果につながらない(2/3)(2012.12.11)
第10回  現場改善だけでは成果につながらない(1/3)(2012.11.12)
第9回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(3/3)(2012.10.12)
第8回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(2/3)(2012.09.26)
第7回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(1/3)(2012.08.20)
第6回  仕組みを変えればコストは下がる(6/6)「生産設計によるコストダウン」(2012.02.27)
第5回  仕組みを変えればコストは下がる(5/6)「設計によるコストダウン」(2012.02.03)
第4回  仕組みを変えればコストは下がる(4/6)「生産の流れをコントロールする」(2011.12.28)
第3回  仕組みを変えればコストは下がる(3/6)「生産の仕組み自体を変えていく」(2011.09.26)
第2回  仕組みを変えればコストは下がる(2/6)「生産管理の仕組みを変える」(2011.08.29)
第1回  仕組みを変えればコストは下がる(1/6)「コストは狙って下げるもの!」(2011.08.08)